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某住宅小区6号楼钢筋工程施工方案

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发表于 2021-7-30 16:37:56 | 显示全部楼层 |阅读模式
目录
第一章 编制依据    2
第二章 工程概况    3
第三章 施工安排    9
第四章 施工准备    11
第五章 施工方法    14
第六章 安全与文明的施工    45

  • 编制依据
编制依据详见表1-1
表1-1
序号
名称
编号
1
《混凝土结构工程施工及验收规范》
GB 50204-92
2
《钢筋焊接验收规范》
JGJ 18-96
3
《钢筋机械连接通用技术规程》
JGJ 107-96
4
《建筑物抗震构造详图》
97G329 (一)
5
《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》
GB 1499-98
6
《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》
GB 13013-91
7
《低碳钢热扎圆盘条》
GB/T 701-97
8
《建筑机械使用安全技术规范》
JGJ 33-86
9
《建筑现场临时用电安全技术规范》
JGJ 46-88
10
《建筑工程质量检验评定标准》
GBJ 301-88
11
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》
00G101
12
《北京市建筑工程施工现场安全管理标准》

13
《建筑施工手册》

14
《施工组织设计》
B-施组-3
15
《无粘结预应力混凝土结构技术规程》
JGJ/T 92-93
16
《预应力筋用锚具、夹具和连接器》
GB/T 14370-93


  • 工程概况
2.1 工程概况(表2-1)表2-1
1
建筑面积
总建筑面积
21998
地下建筑面积
15977.44
占地面积
1156
地上建筑面积
6020.56
2
层数
地下
3 层
地上
7 层
3
层高
B02 车库
3.4 m
B01 车库
3.4 m
设备层
2.2 m
首层
2.8 m
标准层
2.8 m
4
高度
基底标高
-10.60 m
基坑深度
-10.76 m
檐口高度
19 m
建筑高度
21.515 m
5
结构形式
基础形式
筏板基础

结构形式
地下框支剪力墙结构、地上剪力墙结构
6
地下防水
结构自防水
底板、外墙、消防水池、外露顶板,在混凝土中掺加FS 防水剂,形成自防水混凝土
材料防水
在底板下皮及外墙外侧采用LYX-603 防水卷材
构造防水
2:8 灰土
7
结构断面尺寸(mm)
底板厚度
550
基础梁高度
950
地下外墙厚度
350
地下内墙厚度
300
地上外墙厚度
180
地上内墙厚度
160


柱断面
500×700、500×500、340×700、450×500
梁断面
400×650、400×500、300×650、400×1180
车库楼板厚度
150
车库顶板厚度
350
地上楼板厚度
80、100、110
8
转换及置
转换位置
主体四周

结构形式
转换深梁
9
钢筋类别
一级钢
φ6,φ8,φ10,φ18
二级钢
φ12,φ14,φ16,φ18,φ20,φ22,φ25。


预应力筋
φj15 fptk=1840 直径15.24mm
10
碱骨料反应
结构混凝土为Ⅱ工程,使用C 种碱性骨料,碱含量不得超过3kg/m3
11
施工缝
地下按后浇带自然分开,地上设于单元交接处位置
12
钢筋连接形式
气压焊
基础梁,框架梁主筋(≥Φ20)
电渣压力焊
≥Φ18 竖向钢筋
13
抗震等级
工程设防烈度
8 度,近震
框架抗震等级
II级
其他剪力墙抗震等级
III级

2.2 钢筋工程概况
2.2.1 墙体钢筋:(双层双向)(表2-2) 表2-2
墙体部位
竖向分布筋
水平分布筋
墙体S拉筋梅花形布置

外墙
内墙
外墙
内墙

7层
φ10@200
φ10@200
φ8@150
φ8@200
φ6@500
1~6层
φ10@200
φ10@200
φ8@150
φ8@200
φ6@600 (1层为φ6@500)
地下夹层
φ12@100
φ10@200
φ12@100
φ10@200
φ6@600
地下一层
φ14@150
φ12@200
φ14@150
φ12@200
φ6@600
地下二层
φ16@150
φ12@200
φ16@150
φ12@200
φ6@600
楼梯电梯间
φ10@200(地上)φ10@100(地下)
φ10@100
φ6@600


2.2.2 暗柱、端柱配筋主筋
φ18、φ20、φ25;
箍筋:φ10@100、φ10@150、φ10@200。
2.2.3     底板钢筋φ18@200双层双向,层间马凳铁φ16,间距1500×1500。
2.2.4 顶板钢筋
地下夹层顶板为φ10@200单层双向;地下一层主体部分顶板为φ8@120单层双向,其余车库部分顶板为预应力钢筋;地下二层车库顶板为φ12@130、φ12@150单层双向;主体顶板钢筋为φ8@100、φ8@120、φ8@150。
2.2.5 钢筋保护层
2.2.5.1地下结构
底板为35 mm; 外墙外皮为25 mm, 内皮为15 mm;内墙为15 mm;梁、柱为25 mm; 楼板为15 mm (预应力筋保护层为35 mm)。
2.2.5.2主体结构
梁、柱为25 mm ,板和其他为15 mm 。
2.1.6 焊条
Ⅰ级钢采用E43,Ⅱ级钢采用E50,I、II级钢相焊时采用E43。
2.3混凝土工程概况(表2-3) 表2-3
部位
混凝土等级
基础垫层
C10
底板
C45P15
地下一、二层内柱
C45
地下二层外墙
C40P15
-2.220 m以下部分及汽车坡道入口
C40P8
地下一层外墙及地下一层顶板
C40P8
-0.030 m以下夹层及2号~5号楼梯间
C30
地下夹层外墙、2号~5号楼梯间、-2.220 m以上汽车坡道
C30P6
1层
C30
2~7层
C25
7层顶板
C25P6


  • 施工安排
3.1 钢筋加工场地安排
考虑无加工场地,地下车库施工阶段将5 号、7 号楼楼座作为地下车库临时钢筋成型场,部分钢筋进场后直接放入基坑内加工;待车库完成-2.200 m 以下结构施工后,将临时钢筋成型场移至车库顶板,开始6 号楼单体施工。
3.2 钢筋连接
3.2.1 板及梁φ20 以上水平钢筋:采用气压焊。
3.2.2 竖向钢筋φ18 以上:采用电渣压力焊连接。现场设两台直流电焊机,12 套钢筋压力焊夹具。
3.2.3 φ18 以下(包括φ18)钢筋:采用搭接。
3.3 钢筋保护层垫块
3.3.1 底板钢筋采用塑料垫块,间距600 mm 。
3.3.2 墙体钢筋
采用塑料垫块,间距800 mm 。
3.3.3 顶板钢筋
采用塑料垫块,间距800 mm。
3.4 施工组织
3.4.1 地下部分
车库分9 个流水段组织施工。
3.4.2 地上部分
按单元墙体和顶板分为4 个流水段组织施工。
3.5 劳动力组织(表3-1)
表3-1
序号
工种
人数(人)
备注
1
钢筋制作
60
技术四级以上
2
钢筋绑扎
120
3
壮工
50

合计
230


现场配备4个焊工(2个电渣压力焊工、2个电弧焊工),每个焊工配备2个辅助工人。
焊工必须持有效操作证上岗,辅助人员必须经过相应的培训后方可上岗。技术工种进场后,必须对其进行考核分级,对考核不合格者必须退回,考核合格后,继续进行场内深化学习,学习后方可上岗。
  • 施工准备
4.1机具准备(表4-1)
表4-1
序号
机具种类
数量(台)
1
割断机
2
2
弯曲机
2
3
单筒卷扬机
1
4
钢筋调直机
1
5
气压焊设备
15
6
闪光对焊设备
1
7
电焊机
2
8
电渣压力焊设备


钢筋全部采用现场加工,配设:冷拉-切断、切断-成型、手工加工箍筋及布料四条生产线。加工设备必须经过安全部门验收合格后方可使用。
4.2 技术准备
4.2.1 审图
施工前认真查阅图纸(包括与建筑图对应的情况)、方案、相关安全质量规范,遇到图纸上的问题提前与设计联系解决,配筋在施工中重点突出。
4.2.2 配筋
由专业人员进行配筋。配筋单要经过项目技术部审核、技术负责人审批后才能允许加工。钢筋配料时,要计入钢筋弯曲及弯钩对其长度的影响,了解有关混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定,再根据表4-2 中尺寸计算其下料长度。
钢筋弯曲调整值表4-2
30°
45°
60°
90°
135°
0.35 d
0.5 d
0.85 d
2 d
2.5 d

4.2.3 交底班组在进行作业之前必须进行书面的技术交底,交底要有针对性和可操作性。交底次数每月至少一次,交底时应注意季节性特点及可操作性。根据设计对照配料单分清钢筋的规格、成型简图、尺寸、配料及组合;对加工人员进行现场技术交底,做出合格的标准样品示范,按样品下料制作。
4.3 材料准备
4.3.1 一般规定
钢筋选用:
(1)钢筋进场必须有出厂合格证及复试报告。
(2)进场钢筋须按规格分类堆放整齐,应堆放在高于地面不小于200 mm的支撑架上。支撑架采用200×200×1500 的混凝土枕木,间距不大于1500 mm, 并根据规格、长度挂好标识牌。
4.3.2 原材料试验
(1)原材料进场后按批进行检查、验收。
(2)进场钢筋每种规格不大于60 t 取试件一组,不足60 t 取试件一组。
(3)钢筋物理试验必试项目:弯曲试验、拉伸试验。
(4)每一组试件数量(表4-3)。表4-3
钢筋种类
试件数量(个)
拉伸试验
弯曲试验
热轧带肋钢筋
2
2
热轧光圆钢筋
2
2
低碳钢热轧盘条
1
1

4.3.3 材料要求
(1)钢筋采用火烧丝进行绑扎。
(2)保护层垫块:基础底板、墙、柱、楼板均采用塑料垫块。
  • 施工方法
5.1 钢筋加工工艺及质量要求
5.1.1 钢筋的调直钢筋调直时,Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%,钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
5.1.2 钢筋下料
(1)下料原则:同规格钢筋根据不同长度,长短搭配,统筹配料;先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。
(2)钢筋切断时应核对配料单,并进行钢筋试弯,检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符,无误后方可大量切断成型。
(3)在工作台设置控制下料长度的限位挡板,精确控制钢筋的下料长度。
(4) 钢筋切断时,钢筋和切断机刀口要成垂线,并严格执行操作规程,确保安全。在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头,必须切除。
5.1.3 钢筋弯曲成型
(1) 钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋(如弯起钢筋), 根据钢筋料牌上标明的尺寸,
用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置,同时注意以下三个方面:
1) 根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值,其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
2) 钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线应增加0.5 d。
3) 弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行,两边不对称的钢筋,也可以从
钢筋的一端开始划线,但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
(2) 钢筋在弯曲机上成型时,心轴直径是钢筋直径的2.5 倍,成型轴宜加偏心轴套,以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时,为使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架(加角钢调整)。
(3) 箍筋成型时,应先做样品。弯钩要求:135°弯钩的平直段长度为10 d,且两端弯钩成等号平行,长度误差不得超过5 mm 。
5.1.4 钢筋加工质量要求
(1)钢筋拉直应平直,无局部曲折。
(2)钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象,钢筋的长度应力求准确。
(3)钢筋弯曲成型形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
(4)钢筋加工的允许偏差(表5-1)。
项目
允许偏差值(mm)
测量法
梁主筋Ⅱ级;钢下料长度
±10
尺检
成型长度
±5
尺检
180°弯钩平直段长度
±5
尺检
箍筋135°平直段长度
±5
尺检
90°弯折
±20
直角尺检
墙板钢筋
±10
尺检
柱主筋
±10
尺检
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
尺检
弯起钢筋的弯折位置
±20
尺检


(5)成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放,防止锈蚀和污染。挂上标牌,并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
5.2 钢筋焊接
5.2.1 气压焊焊接工艺
5.2.1.1 施工准备
表5-1
(1)材料、机具:
1) 氧气、乙炔气必须符合施工现场安全标准管理规程。
2) 主要机具:供气装置(包括氧气瓶,乙炔瓶,干式回火防止器,减压器和胶管等)、多嘴环管加热器、加压气、焊接夹具。
(2)作业条件:
1) 焊工必须持有效的上岗证。
2) 设备及供气必须符合要求。
3) 作业场地要做好安全防护措施。
5.2.1.2 操作工艺
(1)工艺流程:
检查设备气源
钢筋端头制备
安装焊接夹具和钢筋
试焊\做试验
施焊
卸下夹具
质量检查






(2)检查设备气源,确保处于正常状态。-13
(3)钢筋端头制备:钢筋端面应保持平直,并应与钢筋轴线相垂直;钢筋端部2 倍钢筋直径范围内的水泥砂浆等附着物应清除干净。端面边角毛刺、铁锈、氧化膜等应清除干净,并经打磨使其表面露出光泽。
(4) 安装钢筋夹具和钢筋:应将两钢筋分别夹紧,并使两钢筋轴线在同一直线上,钢筋安装后应加压顶紧,两钢筋之间的局部缝隙不得大于3 mm 。
(5)试焊、做试件:正式焊接前,要进行现场条件下的钢筋气压焊接工艺性能试验,取6 根试件,3 根做拉伸试验,3 根做弯曲试验。合格后方可进行气压焊接施工。
(6) 焊接作业:初期压焊应用加压器对两根待焊钢筋施加5~10 N/mm2 的初压力,并用加热器的淡白色羽状内焰前端触及钢筋或伸到钢筋接缝里,待接缝处钢筋变为红黄色,加压器的压力表值小幅度下降,即对钢筋加压,直到焊口完全闭和为止。接着进行终期压焊,使用中性焰(只有火焰和白心),在焊接缝处2 倍钢筋直径范围内均匀摆动加热,摆幅由小到大逐渐加快。当钢筋表面呈炽白色,氧化物呈芝麻粒大小的灰白色球状物,并聚集成泡沫状随着加热器的摆动方向移动时,使加热器加压到30~40 N/mm2 , 直到焊缝处对称均匀变粗,其直径为钢筋直径的1.4~1.6 倍,变形长度为钢筋直径的
1.2~1.5 倍,即可终断火焰。当钢筋颜色变暗时,才允许拆除压接器卡子,以免钢筋接头弯曲。
(7)自检:若发现偏心、弯折、镦粗直径及长度不够、压焊面偏移、环向裂纹、钢筋表面严重烧伤、接头金属过烧、未焊合等质量缺陷,应切除接头重焊。
5.2.2 电渣压力焊工艺
5.2.2.1 施工准备
(1)材料、机具:
1) 焊剂:焊剂的性能应符合GB 5239 的规定,焊剂的型号为HJ401,焊剂存放应
干燥,防止受潮。焊剂应有出厂合格证。2) 机具:自动电渣压力焊设备。
(2)作业条件:
1) 焊工必须持有有效合格证。
2) 设备必须经过安全部门的验收,焊接夹具必须有足够的刚度。
3) 电源应符合要求,电压下降不得大于5%。
4) 操作场地必须符合安全要求,具备安全措施。
5.2.2.2 操作工艺
检查设备、电源
钢筋端头制备
选择焊接参数
安装焊接夹具和钢筋
安放焊剂罐、填装焊剂
试焊、作试件
确定焊接参数
回收焊剂
卸下夹具
质量检查
(1)工艺流程:









(2)焊前准备:
1) 钢筋端头制备:钢筋安装前,焊接部位和电极钳口接触(150 范围)的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等,应清理干净,钢筋端部若有弯折、扭曲,应予以切除。
2) 安装焊接夹具,夹具的下钳口应夹紧下钢筋的适当位置,同时确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。
(3)施焊要点:
1) 闭合回路、引弧:通过操作杆或操纵盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路,在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接。
2) 电弧过程:引燃电弧后,控制电压,借助操纵杆使上下钢筋端面之间的钢筋保持一定的距离,进行电弧过程的延时,使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3) 电渣过程:随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端部插入渣池,电弧熄灭,进入电渣过程的延时,使钢筋全断面加速熔化。
4) 挤压断电:电渣过程结束,迅速下送上钢筋,使其端面与下钢筋端面相互接触,趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断电源。5)接头焊毕,应停歇20~30s 后,方可回收焊剂和卸下焊接夹具。
5.3 绑扎安装及质量要求
(1)本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足97G329(一)及规范要求。
(2)钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范,核对钢筋配料表和料牌。
(3)绑扎底板基础梁及底板钢筋时,应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序,减少绑扎困难,避免返工,加快进度。
(4)绑扎框架梁时必须注意与柱的交叉就位顺序。
(5) 消防水池西侧(47)/(J)-(F) 轴墙体施工时,预埋短钢筋,以便消防水池施工时做墙体模板拉结用。
(6)面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道,不允许直接踩踏钢筋。
5.3.1 材料准备
(1)成品钢筋:核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符;如有错漏,应及时纠正增补。
(2)保护层垫块:钢筋保护层均采用塑料垫块。
(3)墙体定位筋:根据墙体的厚度,算出墙体定位钢筋的尺寸。加工尺寸必须准确,端头用角磨机磨平。使用之前必须经过预检。

1)梯子筋起步位置为暗柱边800 mm。每道墙焊接梯子筋的钢筋直径要求大于设计纵向钢筋一个规格,水平间距1400m。梯子筋中的横筋要求按竖向方向,设置上、中、下三道同墙厚的支撑筋,支撑筋端头要求用磨光机打磨平整,刷防锈漆两道。保证端头平整且不会出现锈痕,这样既能控制墙体钢筋的位置,又能保证墙体截面尺寸。纵向梯子筋的规格和加工尺寸见下图5-1、表5-1。

图5-1 地下墙体纵向梯子筋加工示意图
梯子筋型号表5-1
墙纵筋规格
地下墙体
主体墙体
φ14
φ12
φ12
φ10
梯子筋
φ16
φ14
φ14
φ12

2) 在墙体上方设置一道水平“梯型架”定位筋,该“梯型架”位于顶板上皮50~ 70 cm。在绑扎下一层墙体钢筋时就绑扎到位,不再拆除,详见图5-2。
点防锈漆定位梯形筋,按墙体竖筋间距交叉点焊成型墙厚-2 保护层


墙体钢筋定位梯(地上)                  墙体钢筋定位梯(地上)
图5-2 墙体钢筋定位梯示意图
5.3.2 基本方法
(1)钢筋摆放位置线的标定:每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点(直筋在两端,箍筋在对角)来标识,但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。
(2) 钢筋的绑扎:钢筋采用22 号钢丝绑扎(钢丝的长度见表5-2)。所有钢筋交错点均绑扎,且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形,朝向混凝土体内部(局部无法朝向内部的,只有朝向外部,但绑扣露头部分应与水平筋相贴,且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错),露头部分与水平筋成45°,且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
绑扎钢丝的下料长度表5-2
钢筋直径
绑扎钢丝的下料长度(mm)
(mm)
6-8
10-12
14-16
18-20
22
25
28
6~8
150
170
190
220
250
270
290
10~12

190
220
250
270
290
310
14~16


250
270
290
310
330
18~20



290
310
330
350
22




330
350
370


(3)抗震构造要求:1)钢筋的最小锚固长度laE(“结施”和“00G101”)详见施工规范。2) 钢筋的接头及搭接长度11E 详见施工规范。3) 搭接接头任一接头中心至1.3 laE 范围内或焊接接头任一接头中心至35 d且≥500
mm 范围内,受力钢筋接头面积不能超过规范规定。4) 墙体竖向钢筋搭接范围内,至少必须保证三根水平筋通过,并与其绑牢,见图5-3。

墙体端头做法示意图
图5-3 墙体端头做法示意图
(4)其他要求:
1) 外边轴墙体、框架柱插筋弯钩,外侧弯钩向内,内墙柱弯钩应向两边。2) 标准层施工,墙体竖向钢筋应距柱边5 cm、水平钢筋距地面5 cm 为第一根起步筋。
5.3.3 底板钢筋绑扎
5.3.3.1 工艺流程
清理→放线→复线→清理→梁支架搭设→梁下铁钢筋→上铁布筋→穿套子→底板横向下铁钢筋→底板纵向下铁钢筋→垫块→支撑马凳→纵向上铁钢筋→横向上铁钢筋
→暗柱插筋→导墙插筋及三道水平筋→墙筋定位加固→导墙垫块→水平梯子筋→自检
→交接检→质检→支模→浇筑
5.3.3.2 布筋原则
(1)底板下铁下层钢筋沿底板短向布置,上层钢筋沿底板长向布置;上铁钢筋布置原则同下铁。
(2) 底板下铁的接头位置在房间跨中1/3 范围内,上铁在墙体或房间跨边1/3 范围内。
5.3.3.3 施工要点
(1)底板上下层钢筋间采用焊接式马凳铁控制钢筋间距,马凳铁间距1500 mm。见图5-4。A 根据现场情况自行确定


图5-4 马凳铁示意图
(2)根据钢筋位置线布筋,用自制工具式“卡具”控制、检测钢筋的间距。
(3)底板钢筋保护层控制采用塑料垫块,厚度35 mm ,按600×600 网格分布。
(4) 根据底板墙体、暗柱位置线,进行墙体、暗柱插筋施工。为了防止插筋位移,
采取以下措施:
1) 将所有插筋与底板钢筋绑扎牢固,并于墙体两侧加设Ф12 钢筋限位。
2) 暗柱钢筋在两层底板钢筋间设置三道箍筋定位。
3) 墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋的保护层及水平间距,墙体钢筋网片间按600 mm 间距设置钢筋撑铁。
4) 内墙插筋:打底板混凝土时,在暗柱主筋间拉通长白线,派专人监控插筋的定位情况,及时调整插筋位置,确保插筋不发生位置偏移。
5) 结构施工时,同时进行汽车坡道的施工。墙体插筋时必须考虑坡道的坡度,底板施工时必须将坡道板的钢筋甩出。
5.3.4 梁、柱钢筋绑扎
(1)框架柱工艺流程:
校正钢筋位置
套箍筋
竖向钢筋连接
划分挡线
绑箍筋
绑保护层
验收





(2)基础梁钢筋绑扎工艺流程:
排间距
固定主筋
穿纵梁主筋并套箍筋
放横、纵梁架立筋
主筋与箍筋
绑架立筋
绑扎铁主筋





(3)框架梁主筋接头通长上铁在跨中接头,梁的上下铁在支座处。同时,还应满足抗震锚固要求。
(4)纵横梁同时配合进行,梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点或梁边缘50 mm 处,在梁底模板上按图纸划好箍筋的间距,梁端部箍筋加密区,其间距和加密区长度应符合设计要求。
(5)梁主筋双排时,可用短钢筋垫在两层钢筋之间,钢筋排间净距:上部钢筋不小于30 mm 或1.5 倍钢筋直径,下部钢筋不小于25 mm 或钢筋直径。
(6)地梁箍筋开口向下并必须错开,框架梁开口向上并必须错开。错开位置必须符合规范规定。
5.3.5 墙钢筋绑扎
5.3.5.1 墙筋构造
地下结构外墙为竖筋在外,水平筋在内,内墙为竖筋在内,水平筋在外;地上结构墙体均为竖筋在内,水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外,墙体连梁放置在墙筋内。墙体保护层为净保护层。
5.3.5.2 墙筋定位
(1)里撑:采用上述的梯形定位钢筋,将其竖向固定在剪力墙双层网片之间,水平间距1400 mm。水平梯子筋放置在每道墙的上口,以保证钢筋的排距及保护层厚度。
同时,无定位梯处,按@600 设置内撑铁。
(2)外拉:采用“S”形拉钩,型号和间距详见上述的“钢筋概况”,呈梅花形布置。拉钩做180°弯钩。对于墙体拉钩长度为3 D,梁柱拉钩为10 D。
(3)垫块:墙体钢筋保护层垫块采用塑料垫块,垫块间距800×800,垫块布置起点为距楼板第二步水平筋,呈梅花形布置。
(4)模板上口钢筋的定位:采用6 mm 厚钢板作成定位器,固定在大钢模的上口部位,作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上,保证钢筋不向外靠,梯子筋保证墙体钢筋不向内拢,从而确保钢筋位置的准确。
5.3.5.3 墙筋绑扎
钢筋的弯钩朝向混凝土内。
(1)工艺流程:
插筋调整→ 水平定位钢筋→ 竖向定位钢筋绑扎→ 墙体钢筋网片绑扎→ 保护层垫块→ 验收
(2)施工要点:
1) 顶板混凝土浇筑完毕后,当混凝土强度达到1.2 MPa 后,可进行楼层放线,弹出墙体位置线,根据墙体位置线调整墙体插筋位置。如有偏移,应按1:6 弯成打弯。
2) 墙筋绑扎时,竖向筋在内,水平筋在外,搭接长度及位置按上述有关规定执行。顶层剪力墙端柱、暗柱插入梁或墙内长度及剪力墙节点均按结施大样施工。
3) 墙体水平起步筋距楼板的距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁箍筋起步筋距暗柱边的距离均为50 mm; 在上述起步筋搭接部位,要求搭接筋贴向楼板、暗柱一侧设置,即与楼板、暗柱的距离不得大于50 mm 。
4) 钢筋绑扎好后,在暗柱和窗下等没有墙体定位筋的部位,按800×800 间距梅花形布置卡好保护层垫块。
(3)质量控制措施:
1) 为有效控制钢筋绑扎间距,在绑扎板、墙筋时均要求操作工人先画线后绑扎。
2) 在浇筑混凝土前,应详细检查墙体筋和暗柱钢筋的位置是否准确,固定措施是
否牢固,检查无误后方可进行下道工序施工。在浇筑混凝土过程中应派专人管理,随时
检查钢筋偏位情况,发现问题应随时处理。
3) 通过垫块保证钢筋保护层厚度;钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。
4) 钢筋绑扎后,只有土建和安装质量检查员均确定合格后,经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。
5) 焊工必须持证上岗,焊接前应做班前焊试件,以确保所调整的焊接工艺参数满足焊接规范的规定。焊接及机械连接接头必须逐一进行外观检查。
6) 所有原材料、半成品、成品必须有合格证或检验报告,需送检的原材料按标准程序的规定严格执行,坚决杜绝使用不合格的产品。
7) 空调预留穿墙套管必须与板墙上的附加钢筋焊牢,保证其位置准确无误。
8) 所有预埋件、电管等的固定不得与主筋焊接,如需焊接,必须附加钢筋。
5.3.6 过梁与板钢筋绑扎
5.3.6.1 过梁、板钢筋构造
楼板保护层为净保护层,下排钢筋中受力筋在下,分布筋在上;上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。上层弯钩朝下,下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处,板筋在上,次梁筋在中层,主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。
纵向受力筋为多层时,层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
5.3.6.2 板筋定位
(1)双层楼板钢筋间距控制采用焊接“马凳铁”。马凳铁采用螺纹钢制作,钢筋直径要求大于12 mm;马凳铁间距600 mm,设置在上层铁下筋与下层铁上筋之间。且马凳与下铁主筋交点处必须设置塑料垫块,放置方向垂直于负弯距钢筋。
(2)阳台栏板纵向筋定位控制采用木制钢筋限位板,定位板与阳台梁侧模连接固定。见图5-5。


图5-5限位板平面示意图
5.3.6.3 绑扎方法
(1)顶板钢筋绑扎工艺流程:
校正预留位置
清理模板
划分、分档
绑下铁
绑负弯矩筋
垫保护层
验收
水电预埋









(2)板钢筋从距墙或梁边5 cm开始配置;下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线,且不应小于5d(d 为受力钢筋直径)。板下部钢筋在支座处搭接,上部钢筋在跨中1/3 处搭接。
(3)板筋绑扎:先清除模板上刨花、碎木、电线管头等杂物,并办完模板预检手续。
在楼板上弹出轴线、墙体位置线。用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。按画好的间距,先摆受力主筋,后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。钢筋搭接长度、位置符合设计及规范要求。绑扎负弯距钢筋,每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫PVC 垫块。
(4)梁箍筋:从距墙或梁边5 cm 开始配置;箍筋间距及肢数见图纸。
(5)梁下部钢筋在支座处搭接,上部钢筋在跨中1/3 处搭接。
(6)顶板筋施工时,应先绑扎下层铁,待设备预埋管线后,再绑扎上层铁。两层钢筋之间须加钢筋马凳,以保证上部钢筋的位置。马凳应放在下铁上,不得直接接触模板。
(7)施工中设钢筋凳(Φ25)上铺脚手板作为人行通道,防止上筋被踩变形。钢筋凳高度应高于板顶标高150 mm 以上。
(8)施工缝的钢筋处理:施工缝处应将配筋预埋甩出,甩出的钢筋最小长度应大于1000 mm ,并大于搭接长度,接头位置错开应符合有关构造要求。
5.3.7 地下一层预应力钢筋
(1)钢筋绑扎程序:
支板底模板→绑扎板暗梁、板下铁→定东西向预应力筋间距→铺设东西向预应力筋,预应力筋调整、绑扎、固定→东西向预应力筋张拉端固定端组件安装、固定,切开张拉端钢绞线护套,位置在承压板面处→定南北向预应力筋间距→铺设南北向预应力筋,预应力筋调整、绑扎、固定→南北向预应力筋张拉端、固定端组件安装、固定,切开张拉端钢绞线护套,位置在承压板面处→板内管线、预埋件、预留洞口→绑扎板上铁
→预应力筋调整(根据实际情况决定是否调整) →浇筑混凝土。
(2)预应力其他部分另行编制专项方案。
5.4 成品保护
(1) 成型钢筋按20 个/捆捆牢,堆放到箍筋堆放棚区内,支垫好,防锈蚀。挂好标识牌及填写好尺寸、规格、部位。
(2) 加工好的半成品,按指定地点堆放,地面用钢管搭设存放架,距地面300 mm 高,并标明规格、尺寸、简图、部位,堆放整齐。
(3) 严禁随意私自割断钢筋。
(4) 绑扎完的梁、板钢筋要设钢筋凳,上铺脚手板作为人行通道,防止板负弯矩筋被下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件。
(5) 绑扎完的墙、柱钢筋,人员上下要经过脚手架,禁止攀爬钢筋。
(6) 浇筑混凝土时,地泵管应用钢筋凳架起并放置在跳板上,不允许直接铺放在绑好的钢筋上,以免泵管振动将结构钢筋振动移位。
(7) 浇筑混凝土前,必须对竖向插筋加套管或进行围挡保护,以防止钢筋被污染。
(8) 严格控制各加密区段的钢筋量,不得漏缺。
(9) 钢筋绑扎完后,严禁施工机械的油污等污染钢筋,如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗,并用清水冲洗干净。
(10) 钢筋绑扎成形后,认真执行三检制度,对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对,骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查,经质检员检验合格后报请监理公司验收,做好隐蔽验收记录,质量达到优良水平。
5.5 质量保证措施及质量要求
5.5.1 施工过程质量控制及要求
5.5.1.1 钢筋原材质量控制
(1)钢筋原材要求:
1)进场热轧圆盘条钢筋必须符合《热轧光圆钢筋》、《普通低碳钢热轧圆盘条》的要求;进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定。每次进场钢筋必须具有原材质量证明书。
2) 进场钢筋表面必须清洁无损伤,不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。堆放时,钢筋下面要垫以垫木,离地面不宜少于20 cm,以防钢筋锈蚀和污染。
(2)钢筋原材复试:
1) 热轧带肋钢筋:
(A)取样:同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态、同冶炼方法的钢筋每不大于60t 为一验收批。同一牌号、同一规格、同一冶炼方法而不同炉号组成的混合批的钢筋不大于30t 可作为一批,但每批应不大于6 个炉号、每炉号含碳量之差应不大于0.02%,含锰量之差应不大于0.15%,否则应按炉号分别取样。每一验收批取一组试件(拉伸、弯曲各两个)。
(B)必试项目:拉伸试验(σs、σb、δ5)、弯曲试验。
2) 热轧圆盘条:
(A)取样:在上述条件下取一组试件(拉伸一个、弯曲二个,取自不同盘)。
(B)必试项目:拉伸试验(σs、σb、δ10)、弯曲试验。
原材复试中见证取样数必须≥总试验数的30%。
(3)钢筋接头试验:
1)班前焊(可焊性能试验):在工程开工或每批钢筋正式焊接前,应进行现场条件下的焊接性能试验。合格后,方可正式生产。试件数量与要求,应与质量检查与验收时相同。
2) 电渣压力焊接头:以每一楼层的同级别钢筋接头不大于300 个接头作为一验收批。每一验收批取3 个拉力试件。标准层每层平均15 组,其中有见证试验为5~6 组。注:(A)试件应从成品中随机切取。
(B)当初试结果不符合要求时应再取6 个试件进行复试。
(4)配料加工方面:1) 配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量,要考虑附加筋。配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。2) 成型钢筋形状、尺寸准确,平面上没有翘曲不平。弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。
3)钢筋加工的允许偏差见表5-3。钢筋加工的允许偏差表5-3
项目
允许偏差
普通钢筋
全长
±10mm
箍筋边长
±5mm


5.5.1.2 钢筋绑扎安装质量标准
(1) 钢筋绑扎安装必须符合《钢筋混凝土施工验收规范》、《钢筋焊接及验收规程》-25
要求。
(2)主控项目和一般项目:
钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定;钢筋表面必须清洁,带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用;钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定;气压焊机械性能、接头位置的留设必须符合焊接及验收专门规定。
(3)允许偏差项目见表5-4。允许偏差项目表5-4
项次
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
绑扎网眼
±20
尺量连续三挡,取其最大值
2
绑扎骨架
宽、高
±5
尺量
长度
±10
尺量
3
受力主筋
间距
±10
尺量
排距
±5
尺量
4
箍筋、构造钢筋间距
±10
尺量连续五个间距
5
电渣压力焊
焊包凸出钢筋表面
≥4
尺量
6
焊接预埋件
中心线位置
5
尺量
水平高差
+3,-0
尺量
7
受力主筋保护层
基础
±5
尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离
梁、柱
±3
墙板、楼板
±3

(4)其他:
1) 钢筋应100%绑扎,不得有缺扣、松扣现象。
2) 所有结构钢筋不应点焊。
3) 预埋件不要漏放或放置不规范。
5.5.1.3 钢筋焊接安装质量标准
(1)气压焊接头质量验收标准:
1) 气压焊接的接头力学性能检验必须符合要求,以200 个同规格接头为一个验收批。
2) 偏心量不得大于钢筋直径的0.15 倍,同时不得大于4 mm 。
3) 两钢筋的轴线弯折角度不大于4°,超过限值时应重新加热矫正。
4) 镦粗直径不小于钢筋直径的1.4 倍,小于此限值时应重新加热镦粗。
5) 镦粗长度不小于钢筋直径的1.2 倍,且凸起部分应平缓圆滑,小于此限量时应重新加热镦长。
6) 压焊面偏差不得大于钢筋直径的0.2 倍。
7) 钢筋接头不得有横向裂纹,发现有此裂纹应切除重焊。
8) 镦粗区表面不得有严重烧伤。
9) 焊接接头距钢筋弯折处的距离不应小于钢筋直径的10 倍。
(2)电渣压力焊质量验收标准:
1) 焊包较均匀,突出部分最少高出钢筋表面4 mm 。
2) 电极与钢筋接触处,无明显烧伤。
3) 接头处弯折角不大于4°。
4) 接头处轴线偏移不应超过0.1 倍钢筋直径,同时不大于2 mm 。
5.5.1.4 质量管理与措施
质量保证体系图见附图1。
(1)工程部根据实际进度计划牵头,提出合理的钢筋进场计划,尽可能做到进场钢筋及时绑扎安装,减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。
(2)较为复杂的墙、柱、梁节点由现场技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋摆放放样,并对操作工人进行详细的交底。
(3)对钢筋闪光对焊接头的检查,项目经理部专职质检员、监理公司验收后分别分区打上不同颜色的标识(标识所用的印记不得过大,以免影响混凝土与钢筋的握裹力),确保每一个接头都为合格品。
(4)墙板上的预留洞位置要准确,预埋刚、柔性套管时,要与洞边附加筋焊牢。
5.5.2 人员素质保证
施工前技术人员、工长、班组长必须认真熟悉、消化图纸,图纸中有疑问的地方,必须在施工前明确;责任师必须对作业人员进行详细的技术交底;特殊工种,如钢筋的焊接等作业人员要持证上岗;加强对作业人员的工程质量意识教育,实行岗位责任制,认真执行质量奖罚制度。
5.5.3 材料质量控制材料质量必须符合设计要求及国家标准,进场材料必须有质量保证书、合格证、复试报告,不合格的材料不得用于本工程。
5.5.4 机具质量控制
钢筋连接所用焊机具经检测合格后方可使用,并安排专人做周检、维修、保养,保证机具的工作质量。
  • 安全与文明的施工
6.1 施工人员均需经过三级安全教育,进入现场必须戴好安全帽,穿具有安全性的电工专用鞋。
6.2 所有临电必须由电工接至作业面,其他人员禁止乱接电线。机电人员应持证上岗,并按规定使用好个人防护用品。
6.3 电焊之前进行用火审批,作业前应检查周围的作业环境,并设专人看火。灭火器材配备齐全后,方可进行作业。
6.4 夜间作业,作业面应有足够的照明;同时,灯光不得照向场外,影响马路交通及居民休息。
6.5 钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐,码放高度必须符合规定,制作场地要平整,工作台要稳固,照明灯具必须加网罩。
6.6 拉直钢筋,卡头要卡牢,地锚要结实牢固,拉筋沿线2m 区域内禁止行入,人工绞磨拉直,不准用胸、肚接触推杠,并缓慢松卸,不得一次松开。操作人员必须持证上岗。
6.7 展开盘圆钢筋时要一头卡牢,防止回弹,切断时要先用脚踩紧。
6.8 人工断料,工具必须牢固。掌克子和打锤要站成斜角,注意扔锤区域内的人和物体。切断小于30 cm 的短钢筋,应用夹子夹牢,禁止用手把扶,并在外侧设置防护箱笼罩。
6.9 多人合运钢筋,起、落、转、停动作要一致,人工上下传送不得在同一垂直线上。钢筋堆放要分散、稳当,防止倾倒和塌落。
6.10 在高空、深坑绑轧钢筋和安装骨架时,须搭设脚手架和马道。
6.11 绑扎立柱、墙体钢筋时,不得站在钢筋骨架上和攀登骨架上下。柱筋在4 m 以内重量不大,可在地面或楼面上绑扎,整体竖起;柱筋在4 m 以上,应搭设工作台。柱梁骨架,应用临时支撑拉牢,以防倾倒。
6.12 绑扎基础钢筋时,应按施工设计规定摆放钢筋,钢筋支架或马凳架起上部钢筋,不得任意减少马凳或支架。
6.13 绑扎高层建筑的圈梁、挑檐、外墙、边柱钢筋时,应搭设外挂架或安全网。绑扎时要挂好安全带。
6.14 进入施工现场要正确戴好安全帽,同时施工时必须注意轻拿轻放。
6.15 柱、墙钢筋绑扎时,临时脚手架的搭设必须符合安全要求,脚手板2 m 以上做到一板三寸量,严禁使用探头板、飞板。使用时必须执行高挂低用的规定。
6.16 对于电动机具,使用前必须报总包方批准,经审核验收合格后方能投入使用。机械在使用过程中要注意机械的维修与保养,杜绝机械伤人。2 m 以上高空作业必须正确使用安全带。
6.17 严禁私自移动安全防护设施,需要移动时必须经总包方安全部门批准。移动后应有相应的防护措施,施工完毕后应恢复原有的标准。
6.18 作业人员要做到文明施工,施工场地划分环卫包干区,指定专人负责,做到及时清理场地。
6.19 要注意做到“安全第一,预防为主”,生产必须安全,安全为了生产,在结构施工阶段,安全难点集中在:
(1) 施工防止坠落,主体交叉作业防止物体打击;
(2) 基坑周边的防护、预留孔洞口、竖井处防坠落;
(3) 脚手架安全措施;
(4) 各种电动工具施工用电安全;
(5) 现场使用安全;
(6) 塔吊使用安全。
附图1 质量保证组织体系图



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